María Victoria Espinosa
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Un diminuto corte, de 1,5 milímetros, a la corteza del árbol es suficiente para que este empiece a emanar gotas de látex, que tras un proceso de coagulación se convierten en caucho, con el que se fabrican neumáticos.
En Santo Domingo de los Tsáchilas se producen 210 toneladas mensuales de caucho en la estación experimental de Agricultura Comercial S.A. (Agicom), que está vinculada al Grupo Continental, el mayor productor de neumáticos en el país.
Esa empresa llegó al país, en 1962, para instalar un cultivo en el Oriente. Pero el caucho no rindió productivamente en esa zona. Así que se iniciaron investigaciones y descubrieron que la humedad y el suelo de Santo Domingo eran idóneos para el cultivo. Así que en 1966 la firma plantó las primeras 25 hectáreas, en el kilómetro 54 de la vía hacia Quevedo.
En la actualidad, la producción ha aumentando a 500 hectáreas, que están ubicadas en cinco haciendas de Agicom, en esa carretera. En las plantaciones trabajan alrededor de 100 personas.
La mayoría se dedica a cosechar los árboles de caucho, de los cuales cada hectárea contiene al menos 500 plantas, que tienen una vida útil de 40 años, y producen alrededor de 2 000 kilos al año.
Marco Erazo, técnico agrícola de Agicom, afirma que para evitar enfermedades fitosanitarias y aumentar la productividad, se optó por plantar un clon de Malasia denominado RRIM 600. “Es un todoterreno. Entre el 60% y 70% de las plantaciones en Colombia, Guatemala y Ecuador usan este clon, por su alta productividad”.
Es decir, la planta está conformada por tres partes: la raíz, el clon RRIM 600 plantado en el tallo de la planta y un clon originario de Brasil (FX3464), que se planta en la zona foliar. “Si se siembra y luego no se hacen esas modificaciones, el árbol no será productivo y se contagiará con enfermedades como el hongo microcyclus ulei”.
Cada agricultor tiene a su cargo al menos 900 árboles. David Cuzme es uno de ellos. Él trabaja desde hace siete años en Agicom. Su labor empieza a las 06:00, cuando debe hacer la incisión de la corteza de cada árbol. “Se hace en las mañanas, que es cuando el árbol segrega más líquido blanco, tras cortar los vasos que producen esta especie de leche”, señala.
La recolección del látex se realiza uno o dos días después del corte. Eso debido a que del tronco salen pequeñas gotas, que caen a un recipiente negro de plástico, que almacena al menos un litro del líquido blanco.
Cuando el recipiente está lleno se debe colocar un coagulador (ácido fórmico) en cada recipiente y esperar hasta que el látex se vuelva sólido y tenga la apariencia blanca de un quesillo.
Luego, los trabajadores deben recolectar en unos canastos colgados en su espalda, elaborados con los desechos de las llantas, el látex solido-húmedo para llevarlo hasta la planta procesadora de caucho, ubicada a pocos kilómetros de la plantación. En ese lugar trabajan tres personas.
El látex, que llega en forma de una pequeña esfera, es lavado por dos trabajadores en agua, sin químicos. Luego, se coloca en una máquina que destruye la pequeña esfera para reducir el tamaño del caucho.
Según Washington Loor, jefe de planta en Agicom, el siguiente procedimiento es ingresar el caucho a un horno por cuatro horas, a una temperatura promedio de 127 grados centígrados. Ahí se elimina por completo la humedad y cambia el color a café.
El último proceso es el de prensado y empaquetado.
Según Ferdinand Hoyos, presidente ejecutivo de Continental Tire Andina, se realizan pruebas de calidad diarias a una muestra de la producción para detectar inconsistencias en el caucho.
Hace dos años se invirtieron cerca de USD 200 000 en renovar el laboratorio con maquinaria de última tecnología. Además USD 70 millones, en los últimos cinco años, para tecnificar la planta, ubicada en Cuenca (Azuay).
Hasta ese lugar llegan 200 toneladas de caucho al mes. Ahí ese producto se utiliza para hacer 2,5 millones de llantas al año, para el consumo nacional y para exportarlas a la región, México y EE.UU.
