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  • Repuestos para buses y camiones

    José Luis rosales (I)   redaccion@revistalideres.ec

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    Con la transformación de la chatarra en repuestos automotrices, como tambores y discos de freno, Fundimetales del Norte ha ganado terreno en el mercado nacional.

    La empresa tiene su planta de fabricación en Tulcán, provincia del Carchi, y cuenta con locales de ventas en esa ciudad, en Quito y en Guayaquil. La firma se constituyó en el 2004.

    El gerente Alirio López recuerda que el proceso para dar valor agregado a metales reciclados se inició con tres trabajadores y una inversión que bordeó los USD 4 000.

    Este emprendedor ingresó en el mundo de la metalurgia por sugerencia de un amigo. Ese fue su primer empleo. Antes ayudó en las tareas agrícolas en la finca de sus padres.

    Antes de instalar su propia fábrica, López laboró en otras microempresas de fundición en Ibarra y Quito. “Ese fue mi mejor centro de capacitación”.

    En el desarrollo de Fundimetales del Norte ha incorporado máquinas con nueva tecnología, como tornos y taladros computarizados y un horno de inducción. En este último equipo la inversión bordea los USD 400 000. La mayor parte de recursos generados se ha reinvertido en maquinaria.

    Un plus de esta empresa carchense es que la totalidad de la materia prima que utiliza en sus procesos de fundición proviene del reciclaje.

    Entre los materiales sobresalen acero, hierros (fundido y dúctil), bronce, cobre y aluminio, que son desechados de talleres mecánicos y de la industria. Posee puntos de reciclaje en Tulcán, Quito y Guayaquil. Por ello, busca acceder a una certificación verde.

    Jaison López, hijo del emprendedor e ingeniero químico de profesión, es el responsable del área de Programación y Aleaciones de la planta.

    Entre los clientes de la firma están transportistas de buses interprovinciales y de camiones de carga pesada de varias provincias del país.

    Una ventaja de esta empresa es que en la fabricación de discos, frenos, tambores y aros tiene poca competencia en el mercado nacional.

    La firma está ubicada cerca de la frontera con Colombia, que se considera sitio estratégico. Eso les permite tender lazos comerciales para la compra de materias primas y para la venta de sus productos, especialmente en el departamento colombiano de Nariño.

    En las tiendas de la empresa en Tulcán, Quito y Guayaquil está el principal canal de ventas. Además, se atienden pedidos vía redes sociales y se envían artículos por courier.

    Desde la capital del Carchi llega a la Sierra Norte y Nariño. Desde el local de Quito, a localidades de la Sierra Centro; y desde Guayaquil, a la Costa.

    En los talleres se procesan acero, hierros (fundido y dúctil), bronce, cobre, aluminio, entre otros metales que son reciclados.
    En los talleres se procesan acero, hierros (fundido y dúctil), bronce, cobre, aluminio, entre otros metales que son reciclados.

    Posee 700 productos referenciales que pueden fabricar. Los tambores de freno son los de mayor demanda. Incluso, la firma ha mejorado los sistemas de freno de algunos automotores.
    Ahora está incursionando en la línea de repuestos para maquinaria agrícola y para la industria.
    “Podemos fundir cualquier tipo de repuesto para la industria de la minería y de otras áreas”, explica López.

    Con una muestra se hace la matriz y luego, en fundiciones, se determina el tipo de aleación y se plasma la obra.

    Oscar Ruano, gobernador del Carchi, señala que son productos con alto contenido industrial. Cree que la penetración en el mercado responde a la calidad de los productos.

    Por la situación actual, la empresa redujo la nómina de 30 a 15 empleados. Pero espera que la reactivación económica del país posibilite recuperar esas plazas. Para enero, la empresa aspira a reincorporar a cinco.

    Alirio López está convencido de que todo lo que uno se propone se puede plasmar. Ahora tiene la mira en otros mercados, en especial de países vecinos, para exportar sus productos.
    Hay estudios de factibilidad para la comercialización de tambores de frenos, que han sido desarrollados en tesis por estudiantes de la Universidad Politécnica Estatal del Carchi.

    Cristian Gómez, de la carrera de Ingeniería en Comercio Exterior y Negociación Internacional, recomendó que el mercado peruano sea el primer objetivo de esta empresa.

    Entre las razones, señala, Ecuador y Perú pertenecen a la Comunidad Andina de Naciones, por lo que se rigen bajo normas supranacionales similares, que facilitan el comercio. Además,
    en esa nación existe mayor demanda por este tipo de partes y piezas.

    Para ello, tienen como meta acceder el sello de calidad Inen, que pueda certificar varios productos que la empresa oferta en el mercado.

    700 productos  de referencia son los que puede fabricar Fundimetales del Norte.

    3 puntos       de venta de repuestos tiene en Tulcán, Quito y Guayaquil.

    3 ciudades: Tulcán, Quito y Guayaquil tienen puntos de reciclaje
    de la empresa.

    4 000 dólares fue la inversión inicial con la que empezó esta factoría.

    1 norma  nacional e internacional es la meta de esta firma, para el próximo año.

    Alirio López / Gerente 
    Las labores del día a día han permitido que nuestra empresa pueda crecer. Siempre buscamos innovar con máquinas de última tecnología, como tornos CMC de alta precisión y hornos de inducción, para mejorar la calidad de nuestros artículos y ser competitivos con productos que llegan de otros países. Queremos vender nuestros productos en otras naciones. Tenemos un buen futuro como compañía.

    La empresa, con sede en Carchi, fabrica repuestos para buses, camiones y maquinaria agrícola y para la industria, con metales reciclados. Fotos cortesía de la Gobernación del Carchi
    La empresa, con sede en Carchi, fabrica repuestos para buses, camiones y maquinaria agrícola y para la industria, con metales reciclados. Fotos cortesía de la Gobernación del Carchi

  • El diseño de buses, su valor extra

    Modesto Moreta

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    En la empresa Varma el eslogan ‘A la vanguardia de las carrocerías’ se cumple. Sus 17 diseños de autobuses escolares, de turismo, urbano, interprovincial e intercantonal homologados por la Agencia Nacional de Tránsito (ANT), recorren las carreteras de todo el Ecuador.

    En la empresa ambateña la inversión, el diseño y la capacitación de la mano de obra son los sinónimos de calidad y los pilares de esta industria carrocera. Su fundador, Luis Vargas Mayorga, es el responsable de los modelos Inter City, City Bus y City Class fabricados para trabajar en distintas condiciones.

    El año pasado,salió al mercado el último de sus diseños: el VM6. El diseño aerodinámico y el confort permitieron competir con otras firmas carroceras en el mercado. En la actualidad es uno de diseños con más acogida por los transportistas de Loja, Guayaquil, Cuenca y otras ciudades.

    Los ingresos crecen. El año pasado, Varma facturó USD 3,2 millones y dio empleo directo a 120 personas e indirecto a 250 proveedores de pintura, asientos, ropa…

    La historia de la empresa arranca en 1955 cuando Vargas viajó a Alemania para estudiar ingeniería mecánica. A su retorno en 1960 la empresa carrocera norteamericana Thomas, instalada en Quito, lo contrató. Luego de un año de adquirir experiencia y conocimientos retornó a Ambato para montar su propio taller con una inversión inicial de 30 000 sucres, obtenidos a través de créditos de las instituciones financieras.

    Con los recursos levantó un galpón y compró las máquinas soldadoras, dobladoras, materia prima. También contrató ocho obreros y abrió las puertas en la avenida Pichincha, en el oriente de la ciudad. Vargas recuerda que uno de los primeros pedidos fue la construcción de un furgón para una empresa harinera de país. Luego se convirtió en la primera empresa en producir en Ambato una carrocería metálica, después de Thomas.

    Juan Pablo Vargas, el actual gerente, dice que su padre buscó un nombre comercial para producir sus carrocerías de calidad, es así que usó parte de las letras de sus apellidos (Vargas Mayorga) para ponerle Varma. “Desde entonces no hemos parado y nos mantenemos firmes y a la vanguardia”.

    Él explica que la fama y el prestigio, a más de la calidad, se dieron porque se acortaron los plazos de producción de las carrocerías. “Mi padre aplicaba sistemas y métodos alemanes en la manufactura, es decir, producía las carrocerías antes que llegue el chasís. Eso ayudó a producir hasta 25 buses mensuales. Además de furgones, autoferros, adaptaciones y más”.

    Una de las mejores decisiones de su progenitor fue reinvertir las utilidades, lo que ayudó en el crecimiento. “El éxito de mi papá es que viajaba por todo el país ofreciendo nuestros diseños a los gerentes de las cooperativas de transporte urbano, interprovincial e interparroquial”.

    La empresa tiene sus hitos. En 1970, luego de adquirir en 300 000 sucres una propiedad de 13 000 metros cuadrados, construyó una nueva planta de Varma. Esta funcionó hasta el 2004, cuando la firma se mudó nuevamente.

    La inversión fue de USD 2,4 millones en la construcción de las naves, la infraestructura y el equipamiento con equipos de punta. “Es la única empresa de carrocerías en el país que tiene un sistema de producción lineal tipo ensambladora, donde el chasís va recorriendo las diferentes áreas de trabajo, dejando de ser artesanales”.

    El gerente asegura que con el crecimiento logró instalar en los inicios un propio departamento con dos ingenieros diseñadores y en la actualidad trabajan ocho. Es por ello que cada dos años renuevan los modelos.

    Una de las últimas inversiones fue de USD 200 000 en la instalación de un galpón solo para atender reparaciones, colisiones y mantenimiento. Ahora los directivos planean inyectar USD 500 000 para la ampliación de la planta y equipamiento tecnológico. La idea es construir 40 carrocerías mensuales.

    Uno de sus clientes es la Compañía de Transporte Urbano Rapitrans de Quito. Juan Barrones, dirigente, dice que la calidad, el diseño y lo moderno les llamó la atención, por eso decidieron manufacturar 10 buses. “Visitamos las plantas y nos gustó la tecnología, la calidad del trabajo, por eso decidimos los socios quedarnos con Varma”.

    La empresa carrocera Varma, en Ambato, cuenta con un sistema de producción lineal tipo ensambladora. La inversión y la capacitación son dos de sus fortalezas. Foto: Glenda Giacometti / LÍDERES
    La empresa carrocera Varma, en Ambato, cuenta con un sistema de producción lineal tipo ensambladora. La inversión y la capacitación son dos de sus fortalezas. Foto: Glenda Giacometti / LÍDERES

  • Innova en autopartes para buses

    Modesto Moreta

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    Las carrocerías, las esponjas para los asientos de buses interprovinciales y los asientos plásticos para los buses urbanos que fabrica la empresa Parego, en Ambato, trabajan en las condiciones más exigentes. Esta firma ambateña apostó desde el 2012 a la fabricación de autopartes de calidad con el propósito de abaratar los costos de los productos importados.

    Su más reciente innovación surgió hace dos meses. La empresa elabora asientos plásticos para buses urbanos, convirtiéndose en el producto estrella de esta marca para la industria carrocera nacional. Los asientos cumplen con normas técnicas de homologación, así como con estándares de calidad y de flamabilidad.

    Estas características ayudaron a que poco a poco se posesione en el mercado ecuatoriano. Es más los costos por unidad bajaron de USD 32 a 21. En la actualidad la empresa confecciona 150 asientos de plástico reforzados al día. La capacidad instalada es de 400.
    La historia de Parego se inició en el 2003, luego de la crisis bancaria. Washington Paredes decidió en 1999 dejar la importación de autopartes e instaló su propio taller para fabricar carrocerías metálicas. Su experiencia en el taller de su padre Olmedo lo puso a prueba en su negocio.

    Con una inversión de USD 50 000 armó su local en la avenida El Rey, en el norte de Ambato, con el nombre de Parego. Con los recursos adquirió las soldadoras, cortadoras de metal, cizallas y materia prima. Arrancó con la elaboración de carrocerías para buses, furgones, baldes de camionetas, cajones metálicos….

    Paredes cuenta que una carrocería hace 15 años costaba alrededor de USD 15 000, en la actualidad está entre los 45 000 y 60 000. Con el tiempo, el taller se trasladó al sector Unamuncho en su nueva planta en la que se invirtieron unos USD 100 000.

    La reinversión de las utilidades fue importante en el proceso de crecimiento de la empresa y la innovación tecnológica. Paredes cuenta que los altos costos de las autopartes importadas como los asientos plásticos y las esponjas inyectadas, sumado al incumplimiento en las entregas a la fábrica motivaron poner en marcha su proyecto de fabricación de sus propias autopartes.

    Con la calidad del producto comenzó con la comercialización de las esponjas y los asientos plásticos en el mercado nacional con buenos resultados. Paredes dice que lograron bajar los precios de los asientos plásticos importados y de las esponjas para competir. “Tenemos la tecnología de punta y la mano de obra capacitada para prestar este servicio que también cuenta con matricería para producir moldes en aluminio y acero”.

    En el 2012 sus hijos Sebastián y Diego asumieron la administración de la empresa. Ellos dieron un giro importante para montar las nuevas áreas de producción en techos de zinc, esponjas de alta calidad para el tapizado de los asientos de los vehículos y los asientos plásticos para los buses.

    Diego Paredes, gerente de Parego, asegura que en los dos meses que están en el mercado de los asientos ya han fabricado 2 500 unidades. También, explica que por cada 1 000 unidades de asientos la firma elabora las matrices o moldes con el logotipo de la carrocería o la empresa de transportes. “La idea es que cada asiento lleve el logotipo de la Cooperativa de Transporte o de la Empresa Carrocera, este servicio es gratuito. Estamos en promoción por la presentación de nuestro producto en el mercado nacional”.

    También, elaborará almohadas de esponja inyectada para comercializarla a escala nacional. Es más, la maquinaria y los equipos con que cuenta se pueden fabricar colchones. Esta industria ambateña también produce techos de zinc para galpones. “Nuestro asiento es un 9% más resistente que el importado de acuerdo a los estudios efectuados en el Centro de Fomento Carrocero”.

    Hace dos años, Tapicería Loja utiliza la esponja inyectada que fabrica Parego para la fabricación de juegos de asientos para buses interprovinciales e intracantonales que le solicitan las empresas carroceras de Santo Domingo. Ángel Romero, gerente, explica que la calidad del producto hizo los pedidos aumenten.

    La firma está en el mercado hace 28 años, produce uno o dos juegos de asientos, es decir, 40 y 45. “Los precios para trabajar en volumen son bajos y podemos competir en el mercado, eso hizo que las ventas poco a poco se incrementen”.

    El año pasado Parego facturó USD 467 765, cifra menor a la del 2015 y da trabajo a 20 personas. Sus principales mercados son Ambato, Quito y Santo Domingo.

    Diego Paredes, gerente de Parego, enseña los asientos para los buses urbanos. Esta firma ambateña apostó desde el 2012 a la fabricación de autopartes de calidad . Foto: Modesto Moreta / LÍDERES
    Diego Paredes, gerente de Parego, enseña los asientos para los buses urbanos. Esta firma ambateña apostó desde el 2012 a la fabricación de autopartes de calidad . Foto: Modesto Moreta / LÍDERES

  • Una planta para ensamblar buses eléctricos, en camino

    Redacción Guayaquil

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    En la Zona Especial de Desarrollo Económico (ZEDE) de la Escuela Superior Politécnica del Litoral (Espol), ubicada al suroeste de Guayaquil, se construirá la primera planta de producción de buses eléctricos del país.

    El lunes 8 de mayo pasado se suscribió un memorándum de entendimiento entre la empresa china de vehículos eléctricos, BYD y el Ministerio de Industrias y Productividad (Mipro) para la instalación de la fábrica.

    El acuerdo permitirá la instalación de la planta de BYD para producir buses. La inversión en infraestructura y capital de trabajo asciende a USD 60 millones en los próximos cinco años: USD 40 millones en infraestructura y el 20 millones en capital de trabajo.

    La implementación de la ensambladora creará 300 nuevas plazas de empleo en Ecuador.
    Stella Li, vicepresidenta global de BYD,     dijo durante la suscripción del convenio que “Ecuador es un país abierto a apoyar la tecnología del futuro”. Sostuvo que, la empresa decidió invertir en el país porque “es ideal por su sobreproducción de energía limpia y su demanda de transporte público ”.

    La ensambladora abastecerá tanto la demanda nacional y regional gracias a la producción anual de 300 buses eléctricos de 7 metros y 18 metros (articulados). A futuro se prevé ampliar la producción a camiones eléctricos.

    Tras la firma del memorándum, el titular del Mipro, Santiago León, resaltó la importancia de unir estos tres pilares de la sociedad: “El sector privado que invierte en el país, la academia que tendrá investigación aplicada y el sector público que vela por el bienestar de los ecuatorianos”.

    Según León, este es el ejemplo perfecto para iniciar desarrollo sostenible en la ZEDE, creada por el Gobierno el 18 de abril pasado, donde confluyen los sectores público, privado y la academia.

    En el evento también se firmó una alianza estratégica con la Espol, para fomentar la transferencia y desagregación tecnológica entre BYD y la universidad.

    Stella Li, Santiago León y representantes de la Espol, durante la suscripción del convenio. Foto: Mario Faustos / LÍDERES
    Stella Li, Santiago León y representantes de la Espol, durante la suscripción del convenio. Foto: Mario Faustos / LÍDERES

  • 54 empresas carroceras ya tienen su certificación

    Modesto Moreta (I)
    Redacción Sierra Centro  redaccion@revistalideres.ec

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    54 compañías dedicadas a la fabricación de carrocerías fueron homologadas por parte de la Agencia Nacional de Tránsito. Este sector productivo del país emplea a más de 15 000 personas, en forma directa e indirecta.

    El sector carrocero ecuatoriano tiene el desafío permanente de cumplir la normativa vigente en el país. Por ello, 54 de estas empresas, dedicadas a la fabricación de buses urbanos, interprovinciales y escolares, fueron homologadas o certificadas hasta junio del 2015 para la producción de las cabinas, según los datos de la Agencia Nacional de Tránsito (ANT) y de la Cámara Nacional de Fabricantes de Carrocerías (Canfac).

    Estas empresas, entre grandes, medianas y pequeñas funcionan en Chimborazo, Pichincha, Guayas, Manabí, Azuay, Santo Domingo de los Tsáchilas y Tungurahua. Emplean a 5 000 personas en forma directa y más de 10 000 indirectamente; estos últimos son autopartistas que entregan asientos, ventanas y otros accesorios indispensables para el ensamblaje de las carrocerías.

    En Tungurahua, se encuentran 26 empresas que generaron más de 2 800 puestos de empleo. En esta provincia se arma el 65% de la producción total.

    Para Luis Jácome, presidente de la Canfac en Tungurahua, el sector se posicionó en el mercado nacional gracias a la calidad, bajo precio, mejor tecnología, nuevos diseños y cumplimiento de los contratos. Además, porque en la provincia están instaladas las empresas más importantes.

    El año pasado y los primeros seis meses del 2015, el sector carrocero mantuvo su producción. Sin embargo, a inicios de julio se notó una leve recesión. “Es posible que los transportistas estén esperando los nuevos modelos de chasises para carrozarlos y esto mejore en los próximos meses”, describe Jácome.

    Las industrias homologadas cumplen con las normas de seguridad impuestas. Sin embargo, esta reglamentación se modifica cada dos años y en ocasiones se dificulta cumplir la nueva normativa. El representante gremial es partidario de que la ley se mantenga y los trámites para la revisión y la matriculación no demoren.

    Jácome indica que se requieren reglas claras de los organismos de control, para agilizar y mejorar los procedimientos de homologación de los buses. Actualmente, uno de los inconvenientes es la presentación de las certificaciones para el anclaje del asiento sobre la carrocería, que no se hace en el país sino en España.

    Eso costaría USD 120 000. Es un valor elevado y se debe hacer en cada modelo de bus. “Y si no se cumple con este reglamento tendremos que cerrar las puertas y no se podrá seguir produciendo. Buscamos otras normas en la región como Colombia, Perú Brasil o Chile que puedan aplicarse”.

    Una de las empresas homologadas es carrocerías Patricio Cepeda. Esta industria ambateña se fundó en 1987. Su propietario Patricio Cepeda viene de una familia dedicada por tres generaciones a este negocio. Su padre Manuel fue quien comenzó con la producción de las carrocerías de madera.

    En 1960 llegaron al país las firmas Thomas y Superior. Su hermano mayor Medardo trabajó en estas empresas. Luego instaló la industria IMCE. Allí, Patricio aprendió la rama de la metalmecánica. “Medardo fue el soporte y el puntal para despegar en el emprendimiento. Así incursioné en la fabricación de cabinas metálicas con un obrero”, dice Patricio.

    En la actualidad cuenta con 64 colaboradores entre técnicos, operarios y oficinistas. Fabrica entre 5 y 6 carrocerías mensuales, para diversas cooperativas de transporte del país. El año pasado facturó USD 3 millones. “La calidad del producto, el cumplimiento y la honestidad son la clave del éxito y el prestigio ganado de nuestra empresa”, indica Cepeda.

    Montó su industria con 7 millones de sucres, que los consiguió de un crédito en un banco. Lo gastó en la compra del terreno, el montaje del galpón, la maquinaria y las herramientas. La última inversión fue en la adquisición de un terreno de 55 000 metros cuadrados (m2), en el sector Alobamba, en el sur de Ambato. La inversión superó los USD 100 000. El objetivo es construir una nueva planta industrial para mudarse .

    Otra de las empresas es Carrocerías Jácome. Arrancó hace 10 años y en la actualidad cuenta con 18 trabajadores. Su gerente Luis Jácome dice que fabrica carrocerías para 2 buses al mes y cumple las normas ISO:9001, entre otras.

    Un grupo de trabajadores de carrocerías Patricio Cepeda labora en la construcción de un bus, en sus instalaciones ubicadas en Huachi Chico, en el sur de Ambato (en la vía a Guaranda). Foto: Glenda Giacometti / LÍDERES
    Un grupo de trabajadores de carrocerías Patricio Cepeda labora en la construcción de un bus, en sus instalaciones ubicadas en Huachi Chico, en el sur de Ambato (en la vía a Guaranda). Foto: Glenda Giacometti / LÍDERES

  • La publicidad se mueve a 50 kilómetros por hora en Quito

    Redacción Quito

    La nueva Ley de Tránsito, emitida este año, establece que el límite de velocidad para vehículos en el sector urbano es de 50 kilómetros. Esta normativa benefició a las agencias que pautan publicidad móvil con la Empresa Metropolitana de Transporte de Pasajeros de Quito (EPQ).

    Esta empresa maneja las unidades del Metrobús Q-Trolebús, Metrobús Q-Ecovía, Metrobús Q-Sur Oriental y el Metrobús Q-Sur Occidental.

    Según Eduardo Sierra, director de Planificación y Desarrollo de la EPQ, la demanda de anunciantes que quieren pautar en buses es más alta en comparación con años anteriores. Sierra señala que la publicidad en buses se ha duplicado en el 2012 en comparación con el 2011 y que siempre ha sido la más solicitada a pesar de la variedad de ofertas en espacios como paradas, columnas, dispensadores…

    El costo estimado para pautar en los buses de la EPQ es de USD 1 900 al año, según Luis Viteri, gerente de la agencia de publicidad Aktivar. Estos espacios publicitarios están sujetos a un análisis por la EPQ y pueden variar. “Dependerá del tiempo de exposición, el número de unidades, el tipo de anuncio y la disponibilidad de los espacios que se deseen utilizar”, aclara Sierra.

    Ana Castro, gerenta de la agencia publicitaria Crea Móvil, cuenta que existen dos métodos para colocar publicidad móvil; el ‘Showbus’ y los adhesivos al costado y en la parte posterior.

    Castro indica que durante este año los ‘Showbus’ o buses completos con publicidad son los más populares. Mientras que la publicidad en los costados de las unidades se redujo. “Esto se debe a que el anuncio abarca más espacio y por eso los clientes prefieren utilizarla”.

    La firma Imaginarios señala que en los ‘Showbus’ el metro cuadrado puede costar USD 99 (las unidades tienen 17,8 metros de longitud). Con esta modalidad se utilizan materiales especiales como el microperforado y las láminas autoadhesivas traslúcidas. Estos permiten la visibilidad desde el interior de la unidad de transporte, lo que facilita la conducción y la comodidad de los pasajeros.

    Empresas como Cuotafácil, Sana Sana, Banco Pichincha, Coca-Cola, Confiteca, HP, Kimberly Clark, entre otras, apelan a la publicidad móvil como parte de sus estrategias de marketing.

    Fernando Apolo, subgerente de Marketing de Sana Sana, cuenta que desde el 2007 utilizan este recurso, aunque no muy a menudo, como estrategia de posicionamiento de marca.

    Este año contrataron tres unidades de Trolebús que circulan por las rutas Recreo-La Y y Recreo-Chillogallo.

    Apolo dice que Sana Sana decidió utilizar el 100% de los buses para promocionar su marca. La empresa escogió rutas que cruzan toda la ciudad “para que su publicidad tenga mayor exposición”.

    María Belén Sánchez, gerenta de Marketing de la firma Confiteca, señala que pautan en este tipo de modalidad hace dos años. Cuenta que usa este medio para promover productos en desarrollo como el chicle Agogo. Confiteca pauta en ocho unidades y sus rutas varían dependiendo del producto en promoción.

    Ana Gabriela Dávila, profesora de análisis de públicos y consumidores de la Universidad Católica, explica que la publicidad en los buses debe ser de productos masivos por la gran variedad de consumidores expuestos a este servicio. A su vez la reducción de la velocidad permite que los peatones puedan apreciar la publicidad.

    La representante de Crea Móvil agrega que, “el consumidor no tiene tiempo para leer cuando la publicidad se mueve. Por eso lo mejor es que el anuncio solo lleve imágenes”. Asimismo, explica que el bajo costo es lo que la hace tan solicitada a este tipo de anuncios, cuyo ‘boom’ fue entre el 2004 y el 2009 cuando se inició en Quito y en Guayaquil.