Etiqueta: pesado

  • Diseña y viste con metal y aluminio a las unidades de transporte pesado

    Xavier Montero. Redacción Quito

    La primera carrocería a la que se colocó el logo de Cepeda, característico al lado izquierdo de la puerta de ingreso a la unidad, tardó dos meses en construirse.

    Aquello ocurrió en 1969, cuando su fundador, Medardo Cepeda, junto a cinco colaboradores armaron el bus disco 7 de la cooperativa de transportes Ambato. Hoy, en la planta ubicada en el suroccidente de la capital tungurahuense, se coloca la insignia de Cepeda a 10 autobuses al mes. Es la culminación del proceso.

    El emprendedor recuerda que se vinculó a la industria de la metalmecánica desde niño. Aunque en aquel entonces (inicios de la década de los sesenta), las carrocerías para buses de pasajeros se fabricaban con madera. Fue en otras firmas -nombra a talleres Ulloa, Thomas, Superior…- en las que reforzó sus conocimientos para el armado de estructuras metálicas. “Dos años antes de mi primera carrocería (1967), abrí un pequeño taller de tapicería en el sur de Ambato”, indica Cepeda.

    Genaro Cruz, gerente de la compañía de transportes El Dorado, recuerda que para su primera carrocería invirtió unos 100 sucres, hace más de 35 años. “Las (carrocerías) de Cepeda compiten con marcas internacionales”, señala.

    Hoy, en la planta industrial (en un terreno de 12 500 m²), se destacan los hangares para la recepción de los chasises; otros para el ensamblaje de las estructuras internas; también los que se destinan a armar las paredes metálicas, los de electrónica… Con el trabajo de sus 125 colaboradores, Cepeda Cía. Ltda., alcanzó los USD 5,7 millones en facturación el año pasado.

    La amabilidad de Don (Medardo) Cepeda solo se compara con su gran conocimiento sobre automotores. Así lo considera Gustavo Núñez, quien ha conducido 10 vehículos con el logotipo de carrocería Cepeda, desde 1980. Él añade que “estos buses de transporte son cotizados en el mercado”, y cuenta que su última unidad la estrenó el pasado 30 de junio, con una inversión de USD 60 000.

    Los cargos dentro de esta industria ambateña se relacionan, de forma particular, con las piezas del automotor. Así los recepcionistas son quienes inspeccionan el chasís que ingresa. Los silleteros son quienes construyen los asientos; los ventaneros, quienes se encargan de modelar las estructuras en vidrio templado y parabrisas. Los fibreros son los encargados de dar forma ‘al frente y a la cola’ del bus, etc.

    [[OBJECT]]

    Para Bolívar Santamaría, gerente de la Cooperativa Ambato y presidente de la Asociación de Transportistas Interprovinciales y Afines, “la puntualidad en el cumplimiento de los plazos es una ley en Cepeda”. Aquello, en referencia a los 30 días que se estipulan para la entrega del vehículo listo para trabajar. Santamaría ha conducido 20 autobuses carrozados en esta firma ambateña desde 1979.

    Una guía de remisión acompaña al chasis (es la base del automotor, incluye el motor, el sistema eléctrico y llantas), al que se le realizará la carrocería. En ella se establece si el modelo requerido se destinará a transporte urbano, interprovincial, intercantonal y las especificaciones como camarotes para conductores, baños, sistema de climatización, entre otros. Cepeda Cía. Ltda. ha diseñado cinco modelos de carrocerías, entre ellos: Vitanec, Elipse (construido hasta el 2004) y Silver.

    “Hace 30 años, mi ilusión era tener una carrocería Cepeda”, explica Guillermo Guevara, socio fundador de la Cooperativa de Transportes Baños. Él recuerda con gratitud las facilidades que Cepeda le brindó para conseguir su primer automotor. “Ahora conduzco una Silver ‘Plus’, ya que es un requisito para nuestra cooperativa usar estas carrocerías. Esto, a menos que el auto sea importado”, dice Guevara al citar la certificación ISO 9001:2008 con la que cuenta la empresa de Cepeda.

    Tatiana Cepeda, gerenta general y parte de la segunda generación familiar en el negocio, explica que su meta es ampliar la producción. Se refiere a la compra de un terreno de 100 000 m², en la vía a Guaranda, y construir allí una nueva planta.

    La producción industrial

    • En número de carrocerías. Desde hace unos cinco años la producción se ha mantenido entre las 110 y las 120 carrocerías anuales.
    • El Silver. Víctor Cepeda, hijo del fundador, se especializó en España en diseño automovilístico. El modelo Silver mezcla tendencias alemanas y españolas.

  • El transportista pesado es su fiel cliente

    Redacción Loja

    En un espacio rentado, en el centro de Loja, los obreros de Carpas Torres realizan su labor. Esta iniciativa lojana, que lleva 15 años en el mercado local, confecciona carpas en diferentes tipos, tanto para vehículos (livianos, transporte pesado), como para eventos sociales, tapizados, colchonetas, mochilas… Su gerente Marcelo Torres dice que la idea surgió por la necesidad de generar empleo para él y su familia.

    Sus productos se comercializan en provincias como Guayas, Pichincha, Galápagos, Sucumbíos, Pastaza, Orellana… y en el norte del Perú. Sus artículos se identifican con un logo circular y en cuyo centro se destaca la imagen de un tigre y la marca Carpas Torres.

    Sin embargo, desde agosto pasado esta firma se ha beneficiado del Portal Conexión y Negocios de la Corporación Financiera Nacional (CFN) y eso le ha permitido incrementar sus ingresos.

    Actualmente, este negocio tiene una facturación promedio de USD 6 000 mensuales. A esos ingresos se restan los gastos en materia prima y el pago de rentas que permite obtener una ganancia de USD 1 600. A inicios de este año las ventas no superaban los USD 5 000. Las lonas e implementos para fabricar las carpas se adquieren en ciudades como: Guayaquil, Machala, Cuenca y Quito.

    Lilia Gualán, esposa de Torres, dice que promocionarse en www.conexionynegocios.com de la CFN les permite tener más trabajo. Esto ha generado que más familiares se sumen al emprendimiento. Por ejemplo, Jorge Gualán, su hermano, retornó hace seis meses de España. Él se sumó al negocio y se encarga de elaborar las estructuras metálicas de las carpas para eventos o viviendas. Con lo que gana financia la educación de sus dos hijos y el gasto del hogar.

    El próximo año se prevé que su hermana Olga Gualán, también migrante, se sume a la distribución de lonas para reducir los costos operativos del negocio. «Lo importante es tener trabajo para la familia, y eso nos llena de satisfacción: podernos dar la mano entre todos», reflexiona Lilia Gualán.

    Torres recuerda que la fabricación de las carpas, en los primeros años de esta pyme, era totalmente manual. Con dos máquinas semiindustriales -dice- su esposa cosía los acabados; mientras que él se encargaba de los cortes y reforzados de las lonas. Para unirlas utilizaban pegamento común, que tenía que usarse con precaución, por su efecto tóxico.

    Sin embargo, continuar con la microempresa demandaba la actualización de los equipos. Es así que en el 2009 adquirieron una máquina termoselladora, de origen colombiano y ensamblada en Ecuador, por un monto de USD 25 000.

    Esa compra fue financiada con recursos propios y un crédito con el Banco de Loja por USD 15 000. Este equipo les permite unir los cortes de la lona y evitar tener contacto directo con el pegamento. A esta inversión se suma la adquisición de dos máquinas de coser, que reemplazarán a las existentes, explica el emprendedor.

    Para Rosalino Molina, uno de sus clientes, el trabajo de Carpas Torres es garantizado y a gusto del cliente. Este transportista de carga pesada tiene tres camiones y a cada uno le confecciona una carpa nueva cada tres años.

    Mensualmente, este emprendimiento lojano elabora unas 40 carpas que van desde los USD 300 a los 2 000, se informa el sitio web de la CFN.