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  • La demanda de su yogur y leche condensada aumentó

    Redacción Cuenca

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    La empresa El Pinar, que funciona en el norte de Cuenca, aumentó sus ventas durante la emergencia que rige en Ecuador desde marzo pasado que busca frenar el avance de covid-19. Tuvo una ligera para, pero retomó sus operaciones debido a la necesidad de cubrir la demanda de sus productos lácteos y bebidas.

    Los productos principales son la leche condensada y el yogur de diferentes sabores y presentaciones. Las ventas de ambos crecieron un 50% durante este confinamiento con respecto a los meses anteriores, dice el gerente de El Pinar, Juan Carlos Correa. Este ingeniero de Alimentos abrió esta compañía hace 15 años.

    “El consumo ha subido porque el yogur es considerado como un producto de primera necesidad para las familias, sobre todo, para los niños”, explicó Correa.

    En el caso de la leche condensada, agregó el empresario, es más demandada porque las amas de casa y otras personas han optado por hacer repostería y helados durante esta cuarentena como una opción para tener ingresos adicionales o de distracción”.

    Todos los años ha sido de crecimiento en ventas para esta empresa. Durante el 2019 facturaron más de USD 1,26 millones en sus diferentes líneas y para el 2020 tiene previsto llegar a los USD 2 millones, comentó Correa.

    Él solicitó a los propietarios de los supermercados y de los comisariatos que destaquen a los productos ecuatorianos sobre los importados porque, en la actualidad, hay un sentimiento de consumir los bienes nacionales.

    “Hay expectativas para un crecimiento constante. No solo para las líneas de producción que tenemos en la actualidad, sino también para diversificar los productos”.

    El empleado Sergio Pérez registra los lotes de las bebidas con aloe.
    El empleado Sergio Pérez registra los lotes de las bebidas con aloe. Foto: Xavier Caivinagua para LÍDERES

    Correa aseguró que la demanda crece porque la principal fortaleza de la firma es la calidad de los productos. Eso implica controles en los procesos productivos basados en Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), materias primas y logística. “Las materias primas llegan de proveedores certificados. Todos los procesos están completamente automatizados en la planta”.

    El Pinar cuenta con un laboratorio propio para efectuar el control de calidad de sus productos, que son controlados antes de que salgan de la fábrica, dijo Correa.

    Durante el confinamiento solo dejó de operar durante tres días,. Luego determinó la necesidad de seguir laborando porque había demanda; los comisariatos no cerraron y la firma tiene 12 agencias del país para la distribución.

    Sus productos están en todas las cadenas de supermercados que funcionan en el Ecuador. “No desabastecimos en ningún momentos a ninguno de nuestros compradores”.

    Correa señaló que cuando se reanudaron las operaciones, el ingreso de las materias primas de otras ciudades y sacar el producto terminado a otras regiones fue muy complicado, sin embargo, poco a poco se aplicaron los protocolos de bioseguridad y “no hemos tenido una sola persona que se haya contagiado”.

    Todos los colaboradores pasan por un proceso de control para ingresar a la planta con tomas de temperatura, desinfección, entre otros parámetros de bioseguridad. Adicionalmente, se llevan registros de toda la producción
    .
    Otro aspecto fue la elaboración de protocolos para los transportistas externos y su flota de cinco vehículos propios.

    La firma tiene 35 empleados laborando en producción, principalmente. A más del yogur y de la leche condensada se prepara manjar y, hace tres meses, se lanzó una bebida con pedazos de aloe. Según Correa, el despegue de este último fue espectacular, pero se frenó por la pandemia porque la gente prioriza los productos indispensables. Se ofertan los sabores de uva y manzana verde con trozos de aloe.

    Hasta antes del confinamiento por covid-19, que empezó en marzo pasado, la firma comercializó 4 500 cajas, que contienen 24 botellas de 330 centímetros cúbicos. Las ventas se hacen a través de 12 distribuidores y de las cadenas de supermercados. “Es un mercado prometedor el de las bebidas de aloe”, señaló el empresario e ingeniero de alimentos que se especializó con cursos en EE.UU., Colombia y Europa. También visitó fábricas en países europeos, para conocer sus procesos y el equipamiento de las mismas.

    El trabajador José Arias labora en los tanques de procesamiento de los lácteos. Usa todas las protecciones de bioseguridad.
    El trabajador José Arias labora en los tanques de procesamiento de los lácteos. Usa todas las protecciones de bioseguridad. Foto: Xavier Caivinagua par LÍDERES
  • Ellos innovan en el sector textil

    Redacción Quito

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    La innovación para enfrentar retos es una de las características de Textiles Padilla. Esta empresa familiar, fundada a inicios de los años 70 por Manuel Vicente Padilla y María Virginia Teresa Pozo enfrenta desde marzo pasado un nuevo desafío con covid-19.

    Con su planta de producción ubicada en San Carlos de Alangasí, al oriente de Quito, en el valle de los Chillos, la empresa venía despuntando en la producción de telas. El enfoque estaba en los textiles de microfibra, muy demandados para la elaboración de ropa deportiva. “Ese era el segmento del mercado en el que nos movíamos con fuerza”, explica Christian Padilla, gerente Comercial.

    Con esa tela la compañía se había posicionado y contaba con distribuidores en ciudades como Portoviejo. Marita Cedeño, de la empresa Selenita, en la capital de Manabí, cuenta que trabajan con Textiles Padilla desde hace 14 años y tienen una relación comercial muy buena. “Siempre están innovando y por eso sus productos son de calidad”.

    Cedeño añade que mensualmente le compraban a Textiles Padilla entre 7 000 y 10 000 kilos de tela. “La microfibra para ropa deportiva es muy buena y nuestros clientes estaban satisfechos”. Las compras se suspendieron por la emergencia sanitaria que vive el país y Cedeño espera que las actividades productivas se reactiven para seguir comprando.

    En la planta de producción de Textiles Padilla, las actividades se suspendieron a mediados de marzo. El gerente Comercial cuenta que si bien existió inquietud, el equipo de investigación y desarrollo empezó a pensar en nuevos productos .

    Antes de la emergencia la empresa ya escuchaba a clientes que preguntaban si elaboraban mascarillas y telas para repeler líquidos. “Con la llegada de covid-19 tuvimos que adecuarnos, aprovechar la tecnología y el conocimiento del mercado para preparar una nueva tela antifluído, que sirva para mandiles y mascarillas. Pensamos en la protección de personal médico y de consumidores en general”.

    La investigación arrancó. Este proceso incluyó cerca de 50 pruebas hasta dar con el producto adecuado. Una vez que se desarrolló el tipo de tela, fue necesario contar con los permisos de las autoridades que la avalen.

    Desde abril pasado, la empresa cuenta con la línea Medical para uso no quirúrgico. Este desarrollo sirvió para que la empresa enfrente la crisis.

    Hasta febrero pasado Textiles Padilla producía unos 200 000 kilos de tela al mes, pero con covid-19 el negocio se frenó y ahora la producción mensual está en alrededor de 40 000 kilos.

    El equipo de trabajo también se redujo de 120 personas a unas 60, hoy en día. Sin embargo, la familia Padilla está optimista y espera que la producción crezca en lo que queda del año.

    El ánimo viene dado por desafíos que ya enfrentó la compañía en tiempos pasados . Uno de los más grandes fue competir con telas extranjeras y con el contrabando.

    Christian Padilla es parte de la segunda generación de esta empresa familiar. Su hermano Santiago es el gerente General. El primero recuerda que cuando asumieron responsabilidades, hace 20 años, la producción mensual era de 20 000 kilos de tela.

    El crecimiento, explica, se dio gracias a la colocación de capital efectuada en nuevas tecnologías y en capacitación del personal. “Hemos invertido para innovar y destacar en el mercado. La inversión más reciente fue de USD 600 000 en maquinaria de baños, laboratorio automático para tinturar telas, por ejemplo”.

    En esta temporada la empresa se ha apoyado en confeccionistas que aportan en la elaboración de mascarillas. Alexandra Camacho tiene un taller de costura en el centro de Quito y con otras cinco mujeres cumplen con los pedidos que hace Textiles Padilla.

    “Desde hace un mes elaboramos mascarillas con las telas que la familia Padilla nos entrega. Confeccionamos unas 5 000 a la semana y puedo decir que la calidad del material que se usa es excelente”, dice Camacho.

    Los planes pare el corto y mediano plazo incluyen reforzar la línea Medical. Padilla cuenta que ahora están desarrollando un semi-impermeable y overoles con estampados. “Estamos reinventándonos, con nuevos productos, creando y viendo cómo movernos en medio de todo”.

    Una vez que la situación se estabilice Padilla confía en reforzar el equipo y volver a los niveles de producción de inicios de año.

    La planta de producción se encuentra en San Carlos de Alangasí, en Los Chillos. Hoy en día trabajan allí cerca de 60 operarios.
    La planta de producción se encuentra en San Carlos de Alangasí, en Los Chillos. Hoy en día trabajan allí cerca de 60 operarios. Foto: Cortesía
  • Innovación en cartón corrugado

    Redacción Quito

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    Un innovador permanente es Fernando Quirola. Esto le ha permitido impulsar el crecimiento, desde hace 20 años, de su empresa Corrucart. Se trata de una compañía que se dedica a la fabricación de productos con planchas de cartón. El negocio, a diferencia de otros, nació de una manera no planificada.

    Una mala decisión corporativa en su trabajo anterior llevó a Quirola a quedarse sin empleo y se vio obligado a buscar una forma de obtener ingresos. Junto a Fernando Córdova, su exsocio, decidió abrir un negocio dedicado a la fabricación de planchas de cartón corrugado, para armar cajas de embalaje para pequeñas y medianas empresas.

    Sin embargo, en el primer año las cosas no funcionaron como se esperaba y se registraron USD 300 000 en pérdidas. Sus cajas no tenían la calidad adecuada.

    Fue entonces que se cambió la estrategia. La empresa de Quirola se enfocó en procesar cartón corrugado; se dio valor agregado al producto y durante estas dos décadas Corrucart ha elaborado muebles, dispensadores, estands para ferias, elementos para mostrar productos en puntos de venta, juguetes para niños, cajas para el sector floricultor, etc.

    La firma arrancó con este giro de negocio con pocos recursos. Luego el camino fue ascendente. “Entré en una conversación con las grandes cartoneras. Me vendieron cajas, planchas, etc. Hicimos muy bien las cosas. En el 2002 comenzamos a atender la demanda del sector floricultor para exportación”, recuerda Quirola.

    Corrucart empezó a producir separadores para el interior de las cajas de flores. Se les dio valor haciéndolos blancos, imprimiendo el logo de cada cliente, se les puso un tratamiento para la humedad, etc; se llegaron a producir 20 millones de unidades al mes.

    Esta línea de producción estuvo activa hasta hace cuatro años. El aumento de la competencia y la oferta de productos sin valor agregado llevó a la firma a dejar ese producto.

    Fue entonces cuando se le dio más empuje al tema de fabricación de muebles, estands, entre otros. Incluso, alguna algunas ofertas viajaron a ferias en Estados Unidos.

    Actualmente, Corrucart cuenta con cinco líneas de producción: empaques en general; conversión troquelada (toda caja de empaque que tiene formas irregulares); gran formato (impresión directa, corte digital y armado); ataúdes de cartón (pedido a partir del terremoto del 2016, con proyección a ser una oferta fija); y laminados offset.

    Gran formato es su línea estrella: allí está la fabricación de muebles, exhibidores, etc.

    La empresa cuenta con 20 clientes fijos, pero también una cantidad importante de otros que hacen pedidos con menor regularidad.

    Uno de los consumidores es la firma internacional de marketing Inwk. “Trabajamos con ellos hace 10 años Es una empresa cumplida con sus tiempos de entrega. Nos han ayudado con corrugados y microcorrugados. Hacen exhibidores de cartón; estos se muestran en los supermercados”, explica Amparo Andino, gerenta de cuentas sènior de Inwk.

    La ejecutiva dice que el material es de primera calidad y cumple con los estándares.

    En estos momentos Corrucart, con su política de innovación, no se ha dejado doblegar por la pandemia y ahora está diseñando una nueva línea de trabajo. Su proyecto Retorno a la tienda tiene como fin la producción de vitrinas de cartón que generen una división entre tendero y cliente. La idea es generar seguridad en el proceso de compra, tras la pandemia.

    Los dispositivos no solo serán para el mostrador, sino para la puerta. Pueden ser plegables y cubrir un área de hasta dos metros.

    Se prevé también generar protectores de cara con visera y estaciones de limpieza en cartón (espacio para publicidad, bandeja para el alcohol gel, pañuelos y depósito para basura). Otros proyectos de la empresa incluyen dispositivos para retorno a restaurantes y colegios.

    Cordialsa es otro de los clientes de la empresa cartonera. Jacqueline Caiza, jefa de Trade Marketing, explica que Corrucart les provee de corrugados, material promocional para puntos de venta y, en este momento, esperan las pantallas con lámina para la protección de tenderos. Destaca los productos y el servicio de esta compañía ecuatoriana. 

    La planta de producción de Corrucart se encuentra en Pifo, al oriente de Quito. Los trabajos se mantienen durante la epidemia del covid-19.
    La planta de producción de Corrucart se encuentra en Pifo, al oriente de Quito. Los trabajos se mantienen durante la epidemia del covid-19. Foto: Cortesía
  • Agroindustrias Ecuador G2 crece con el aceite de sacha inchi

    Carolina Enriquez

    (I)
    redaccion@revistalideres.ec

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    Hacer patria a través de un modelo agrícola colaborativo y un producto novedoso es lo que buscaba la familia Gaibor Gómez. En el 2018 este sueño se hizo realidad al iniciar la venta de aceite de sacha inchi.

    Agroindustrias Ecuador G2 acopia, procesa, industrializa y comercializa, tanto en el país como en el exterior, esta planta trepadora amazónica. Su fruto tiene forma de estrella y de ella se sacan las almendras, que son la materia prima para diferentes alimentos.

    Según el Ministerio de Agricultura, su principal propiedad es la generación de omega 3, 6 y 9. Es beneficiosa para fortalecer la salud, principalmente al sistema cardíaco.

    De esto conocía el ingeniero agropecuario Andrés Gaibor, gerente de Producción y de Comercio Exterior de la firma, quien hace 10 años comenzó con la investigación. “En la búsqueda de nuevas oportunidades para el campo se encontró con esta planta. En Perú, donde ya había explotación de este producto, se capacitó”, relata Sebastián Gaibor, gerente de Marketing.

    Al volver a Ecuador difundió a agricultores del país la oportunidad de desarrollar este cultivo. El resultado permitió que se desarrolle un modelo de negocios agroinclusivo, que incluye entrega de semillas, capacitación a los productores, generación de asociaciones y cultivo del producto.

    Ellos son quienes provén de la materia prima a Agroindustrias Ecuador G2; hay 1 100 hectáreas (ha) sembradas y 800 ha en producción. “Firman un contrato con nosotros. El productor sabe que lo que cosecha va a comercializar. Para que no ocurran desfases se definen precios piso y techo, dependiendo de cómo fluctúa en el mercado internacional”.

    La idea del modelo de negocio, denominado Suma Sach’a, es que en algún momento los agricultores desarrollen su propia planta de industrialización de las semillas y trabajen asociados a la industria madre del ecosistema, para la venta de los derivados con un volumen mayor.

    Actualmente, solo existe una fábrica; la inversión para su instalación fue de USD 500 000, que se obtuvieron gracias al financiamiento de la Corporación Financiera Nacional. Es propiedad de Agroindustrias Ecuador G2 y está en San Miguel de Los Bancos, en el noroccidente de Pichincha.

    Sebastián Gaibor, gerente de marketing de la empresa, presenta las botellas con el aceite de sacha inchi, saludable para el corazón.
    Sebastián Gaibor, gerente de marketing de la empresa, presenta las botellas con el aceite de sacha inchi, saludable para el corazón.

    El principal producto que elabora es Wira Thani, un aceite vegetal que se obtiene del sacha inchi. Se trata de un proceso automatizado que incluye selección de las mejores semillas, prensado en frío y decantado.

    El aceite se coloca en envases de cristal de 250 mililitros (ml). Debido a las propiedades medicinales que posee este producto el slogan del mismo es ‘Alimento para el corazón’.

    El aceite se vende en diferentes puntos de todo el país, entre los que están dos cadenas de supermercados. Uno de ellos es Corporación Favorita, que compra el aceite desde el segundo semestre del año pasado; la cadena considera que es un alimento cuya demanda aumentará en el corto plazo.

    También se comercializa en restaurantes y otros negocios vinculados a un estilo de vida sano de todo el país. Asimismo, la empresa cuenta con compradores independientes que han valorado la calidad del producto.

    “El sabor es muy bueno, no es invasivo. Además, yo lo uso cosméticamente porque tiene muchas propiedades. Compro el producto desde hace un año”, comenta Vanesa Onofre.

    Agroindustrias Ecuador G2 tiene más productos. Con las semillas prensadas hace harina empacada al vacío para panificación industrial; cuentan también con un ‘snack’ y más adelante se prevé lanzar un harina fitness.

    La firma, que el año pasado facturó USD 35 000, también busca abrirse mercados en Asia y la Unión Europea (UE). En estos momentos ya exporta aceite a Colombia: 70% de la producción se envía al exterior y el 30% se vende localmente.

    El vecino país es clave para la empresa porque forma parte del modelo Suma Sach’a. Ecuador se dedica a la producción y venta y el equipo colombiano a la investigación.

    Pero, tras aproximaciones con la Universidad Central, la Internacional y científicos independientes se está analizando el desarrollo de otras líneas como la cosmética y ‘el fitness’.
    Este año la firma prevé participar en ferias internacionales y obtener dos certificaciones: orgánica y BPM.

    Es una compañía que genera empleo en su planta: cinco operarios, el jefe de planta y tres eventuales. Además, se cuenta con los gerentes.

    Las cifras

    7 meses a ocho demora en generarse la primera producción de sacha inchi, tras el cultivo. Luego se cosecha cada 15 días.

    13 provincias cultivan sacha inchi. La mayor cantidad de agricultores está en la Amazonía, principalmente en Napo. 800 familias en el país se benefician de su labor.

    18 asociaciones cultivan el producto. Trabajan directamente con la empresa.

    5 centros
     de acopio tiene la firma en el país.

    El gerente

    Andrés Gaibor

    Esta empresa realmente significa ayudar al resto, tener una visión de país. Queremos impactar a unas personas, beneficiando a otras. Estamos haciendo país y esperamos que otras cadenas productivas se sumen a esta manera de trabajar, que es inclusiva. La idea es cambiar la realidad productiva agrícola del país. Nuestro producto es nuevo y al inicio fue difícil la adaptación a un rubro desconocido. En la Amazonía sí es conocido.

    La planta de producción de la empresa se encuentra en San Miguel de Los Bancos. De forma automatizada se industrializa el sacha inchi. Foto: cortesía Agroindustrias Ecuador G2
    La planta de producción de la empresa se encuentra en San Miguel de Los Bancos. De forma automatizada se industrializa el sacha inchi. Foto: cortesía Agroindustrias Ecuador G2
  • El agua adquiere sabor en esta planta

    Mayra Pacheco

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    El agua que se envasa en la planta procesadora de AQessent, ubicada en el Recreo, adquiere un sabor y olor especial.

    Desde hace un año Francisco Mena y Patricia Chávez, socios de AQessent, decidieron darle un toque especial a este líquido, que generalmente no tiene olor ni sabor. Pero, esto no fue un límite para estos emprendedores.

    Mena, químico ambiental, conocía las características del agua a detalle, porque desde los 13 años trabajaba en un laboratorio que analizaba muestras de agua, que era propiedad de sus familiares. “Me fascinaba ver a detalle los componentes del líquido vital”.

    Esta experiencia le motivó a estudiar química ambiental, en EE.UU. Y más adelante a crear su propia empresa.

    En esta iniciativa le apoyó Chávez, quien tiene una maestría en productos nutracéuticos, en Italia. Para esto, invirtieron inicialmente unos USD 10 000, en equipos y materia prima.

    AQessent se creó en junio del 2017 como una opción de bebida refrescante saludable. No tiene colorantes, preservantes químicos ni saborizantes artificiales, pero al levantar la tapa del envase se percibe un olor intenso.

    Esta agua aromatizada tiene tres sabores, producto de la combinación de plantas medicinales y frutas cítricas. Por ahora se cuenta con hierbaluisa-limón, anís-mandarina, y canela-naranja.

    Más adelante está planificado incluir nuevas opciones. Pero esta vez la idea es ofrecer sabores frutales como piña, maracuyá, fresa, mango, durazno, cereza, uva verde, mora azul, sandía y otros.

    Desde que se inició esta empresa, estos saborizantes se adquieren en Magic Flavors, que produce estos insumos en función de las necesidades de los clientes. La creación de las alternativas para estas aguas se desarrolló de manera conjunta.

    Para AQessent se entrega alrededor de 10 kilos de saborizantes naturales e idénticos al natural, cada dos meses. Cada uno cuesta entre USD 15 y 20, según sus características.

    Las bebidas vienen en tres presentaciones de 300 mililitros (ml), 475 ml y 1000 ml. Cuentan con registro sanitario. La capacidad de producción de esta empresa es de 10 000 envases por mes.

    El producto va dentro de unos envases de vidrio, tapados de manera hermética. Mensualmente, se compran alrededor de 2 000 botellas en la Importadora Castro. En esto se invierte USD 360.

    Este tipo de envase, según Mena, garantiza que el agua se preserve y no se contamine con químicos. Las botellas son reutilizables.

    Actualmente, AQessent se vende en restaurantes, hoteles, hosterías y ferias. En noviembre próximo los emprendedores tienen planificado participar en la Feria de Alimentos y Bebidas que se realizará en Cumbayá.

    Y están en conversaciones para entrar en cadenas de supermercados y de farmacias, por la alta demanda que tiene el agua en las ferias.

    También se hacen entregas a domicilios a los clientes, en Quito y los valles, sin recargos extras.

    Las personas pueden hacer los pedidos a los números 022 657 134 o 098 438 8426. La cantidad mínima para hacer la entrega es un paquete de 12 unidades de 300 ml o seis de un litro.

    Miguel Carrera, cliente, comenta que él pide con frecuencia estas bebidas desde hace un año, porque considera que son una opción saludable. En su caso, su sabor favorito es canela-naranja.

    “Me gusta porque, aunque no tiene mucho sabor, su olor es bastante intenso”, dice Carrera.

    Galo Carvajal, quien fue diagnosticado con diabetes, consume también este producto, porque tiene prohibido consumir bebidas con endulzantes. En promedio, Carvajal adquiere hasta 10 paquetes al mes porque consumen, incluso, sus nietas que lo visitan. Cada uno cuesta USD 9.

    “Esta agüita me ha sentado muy bien, tiene un sabor muy sutil, pero muy sabroso a la vez”, expresa.

    Por unidades, las aguas cuestan desde USD 0,99 (300 ml) hasta USD 1,99 (litro). Estas ventas han permitido que AQessent facture alrededor USD 15 000 en este primer año de funcionamiento.

    La empresa tiene 10 colaboradores. Por ahora, la planta procesadora tiene unos 20 metros cuadrados, pero el objetivo es expandirse en el mediano plazo y ofrecer nuevos productos.

    “El agua es nuestra pasión y queremos mantenernos en el mercado”, expresa Mena.

    La planta procesadora de esta agua aromatizada funciona en el sector de El Recreo, en el sur de Quito. Cuenta con tres sabores combinados entre hierbas aromáticas y frutas cítricas. Foto: Mayra Pacheco / LÍDERES
    La planta procesadora de esta agua aromatizada funciona en el sector de El Recreo, en el sur de Quito. Cuenta con tres sabores combinados entre hierbas aromáticas y frutas cítricas. Foto: Mayra Pacheco / LÍDERES
  • La planta láctea renació después del terremoto

    María Victoria Espinosa (F) Contenido Intercultural

    El terremoto del 16 de abril de 2016, acabó con la microempresa de lácteos Lalo Loor, pero no derrumbó los sueños de su dueño.

    Este emprendimiento tiene 30 años en el mercado y debió empezar nuevamente a la semana del sismo, que afectó a Manabí y Esmeraldas. Pero desde hace un año y seis meses recién inició la producción de yogur.

    Lalo Loor tuvo que remover los escombros que habían caído en las maquinas. Una parte de la producción, logró salvarse y fue donada a los niños de Tabuga y Jama (Manabí), donde se encuentra instalado este negocio.

    Para que esa producción no se perdiera, Loor debió conseguir hielo para hacer funcionar una máquina y comprar una planta de energía, debido a que la luz a penas fue reinstalada dos meses después del terremoto.

    Pese a ese esfuerzo por colocar la luz en la planta láctea, que fue de unos USD 5 000, Loor entendió que reabrir su planta tardaría más tiempo porque el sistema de enfriamiento del yogur había colapsado, al igual que las máquinas con las que se mezcla el yogur. “Hubo momentos en los que no sabía qué hacer. Pero con mi familia decidimos no rendirnos”.

    Loor decidió vender el ganado que le proporcionaba la leche para hacer el yogur. Con ese dinero, alrededor de USD 10 000, compró nuevamente la maquinaria Pero esta vez la leche tuvo que comprársela a los ganaderos montuvios de la zona de Tabuga.

    Al día llegan unos 50 litros de leche hasta la planta con los que se hace yogur, queso y postres.

    Hasta antes del terremoto la producción diaria era de hasta 30 litros de yogur, ahora mermó a la mitad. Loor señala que se debe a que aún no ha podido recuperar el cuarto frío para almacenar el producto. Por el momento, la producción se guarda en refrigeradoras industriales. “Aplicamos a créditos y ayudas del Estado, pero no fuimos favorecidos”.

    Sin embargo, el manabita afirma que de a poco ha ido recuperando a sus clientes, más de 100 y el producto se volvió a comercializar en Pedernales y Jama.

    El punto de venta principal está ubicado en el kilómetro 28 de la vía PedernalesJama.
    Ahí, la familia Loor construyó una cabaña típica del pueblo montuvio. En ese sitio funciona una tienda en la que ofrecen los yogures con trozos de piña, coco, mora, fresa y durazno, que cuestan entre USD 1 y USD 5, según la presentación y el tamaño.

    También se venden postres como las frutillas con crema batida y el flan de fresa. “No utilizamos preservantes. Son postres con recetas típicas manabitas”.

    En esa cabaña también se encuentran productos típicos de Manabí, que son elaborados por emprendedores de Jama y Pedernales. Se encuentran dulces manabitas, café de Tabuga, rosquillas, queso de finca, dulce de leche, entre otros.

    Esos productos, en su mayoría, son comprados por los turistas y estudiantes que visitan el bosque Lalo Loor, ubicado a pocos 700 metros de la cabaña, o las playas.

    El turista Juan Carlos Borja viaja hasta Bahía de Caráquez cada dos meses y una de las paradas es en la tienda de ‘don Lalo’. Él asegura que en el lugar hay un espacio para descansar y comprar productos típicos manabitas. “Siempre venimos para tratar de reactivar los negocios que se afectaron en el terremoto”.

    Sobre el negocio

    La planta láctea Lalo Loor se creó hace 30 años, cuando la familia empezó a dedicarse a la ganadería, en Tabuga.

    Del ganado lechero obtenían la leche para vender y para fabricar el yogur. Pero en el terremoto debieron vender las vacas y ahora compran a los montuvios de Tabuga.
    El negocio tiene cinco empleados entre familiares y lugareños. El producto se vende en las tiendas de Jama y Peder­nales. Pero también a los turistas que vistan la playa y el bosque de esa zona.

    En una cabaña, en la vía Jama - Pedernales, Lalo Loor elabora sus productos como el yogurt y los postres. Foto: Juan Carlos Pérez  para LÍDERES
    En una cabaña, en la vía Jama – Pedernales, Lalo Loor elabora sus productos como el yogurt y los postres. Foto: Juan Carlos Pérez para LÍDERES
  • Esta planta le da valor agregado a la alfalfa

    José Luis Cañizares

    redaccion@revistalideres.ec

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    Durante 33 años, Miguel Iturralde vivió en Chile, pero hace cuatro retornó al país para ponerse al frente de Master Cubox S.A., una firma especializada en alimento para animales.

    En la capital de Imbabura está aplicando los conocimientos que adquirió trabajando en empresas agroindustriales chilenas como Iansa, una de las mayores productoras de azúcar, e Invertec, que se especializa en productos de deshidratación de alimentos.

    Cuando tenía 18 años, este ibarreño viajó a la nación sudamericana por estudios. En la Pontificia Universidad Católica de Chile se graduó de ingeniero agrónomo, con mención en zootecnia.

    Sin embargo, el ‘boom’ de desarrollo agrícola que registraba el país araucano le cautivó para quedarse. Tras la larga estancia volvió al Ecuador para emprender en este proyecto innovador. Ocupa la gerencia general.

    Desde enero de este año empezó a funcionar esta planta industrial que transforma las matas de alfalfa en harina o en cubos, dirigida a la dieta de caballos estabulados, explica Iturralde.

    La factoría, que abarca un área de 4,5 hectáreas, está ubicada en la parroquia de Salinas, en el norte de la capital de Imbabura.

    Éste es un sitio ideal para este cultivo. Los técnicos explican que aquí los cortes se pueden hacer cada 28 días, durante los cinco años que dura la vida útil de las plantas. Mientras en otras zonas del país se cosecha cada 35 días.

    El área industrial mide 1 800 metros cuadrados. Ahí se instaló el complejo que tiene equipos automatizados, distribuidos en tres líneas de producción. La primera es de secado y posee un horno de 38 metros de largo por 4 de ancho. La segunda es de producción de harina y la otra de cubos.

    Éste último es el producto principal. Hoy procesa 250 sacos de 25 kilos de cubos y 120 de harina. Pero, la capacidad instalada es de 1 080 000 kilos, por turno.

    Los cubos, que miden 3 x 3 centímetros, se obtiene con un método de extrusión. Mientras que el largo puede variar hasta por 10 cm de acuerdo a la necesidad del cliente, indica Andrés Montalvo, jefe de la planta. En cubos o en harina, el producto tiene una similar la composición nutritiva.

    El software Escada que se implementó en Master Cubox permite manejar todos los equipos desde un computador. Así se puede prender o apagar cada una de las líneas, regular los tiempos, la velocidad del aire, la temperatura, tener reportes de procesamiento diario, explica Montalvo. Por eso, actualmente en la empresa trabaja una decena de personas.

    Antes de ingresar a la planta, la materia prima pasa por una estación de control de calidad. Ahí se mide varios parámetros como color, contenidos de materia seca y malezas. Luego, pasa a una torre de descarga con el que se cierra el ciclo de recepción del material.

    Ahí recién empieza el proceso industrial. El primer paso es un presecado al aire libre.
    Enseguida las fibras de esta planta herbácea continúan en el proceso de deshidratado que se realizan en un horno. Por la humedad que tiene el producto es sometida hasta un temperatura de 95 °C, en un tiempo muy corto para conservar sus propiedades.

    La cosecha ingresa a la fábrica, a través de un sistema que consta de un pozo de descarga, una mesa vibrante y una cinta transportadora, que alimenta de manera homogénea el honor de la factoría. Este sistema fue desarrollado por los técnicos de Master Cubox.

    Todo inicia en el campo con la siembra, seguimiento y cosecha de la alfalfa. La firma cuenta con una logística exterior, que incluye máquinas recolectoras y camiones para el traslado de la materia prima, que se corta y se pica.

    En esta primera fase cuentan con 160 ha de sembríos. La meta es extenderse a 1 800 ha en los próximos cinco años. La mayoría son cultivos propios, pero también se abastecen de productores asociados. Han ensayo con algunas variedades de esta planta. Pero, entre las de mejor resultado está la alfalfa nacional.

    Con la Corporación Financiera Nacional obtuvieron dos líneas de crédito. La primera, que bordea USD 1 millón, sirvió para la compra de maquinaria y edificaciones. La otra, de USD 450 000, se destinó a capital de trabajo. La inversión total es de USD 3 millones.

    El próximo objetivo es la fabricación de balanceados para otro animales de granja. Unas de las alternativas es la hidrolización del bagazo de la caña de azúcar. También potenciar los cubos de alfalfa con minerales y vitaminas.

    Otros datos

    El diseño   del software de la planta estuvo a cargo de técnicos locales. Eso posibilita un manejo automatizado.

    El horno tiene una capacidad para procesar cuatro toneladas de productos terminados por hora. Tiene seis etapas.

    Los quemadores, que permiten regular la temperatura en décimas de grado, fueron diseñados por la firma Luccini.

    La firma Master Cubox tiene 16 accionistas, que integran esta sociedad anónima.
    Los planes  de exportación busca aprovechar las ventajas comparativas con cultivo permanente de alfalfa.

    Miguel Iturralde, ingeniero agronómo, se especializó en la nutrición de animales. El diseño y construcción de la planta se hizo en cuatro años. Foto: Francisco Espinoza para LÍDERES
    Miguel Iturralde, ingeniero agronómo, se especializó en la nutrición de animales. El diseño y construcción de la planta se hizo en cuatro años. Foto: Francisco Espinoza para LÍDERES
  • Una planta de chips de frutas

    Carolina Enriquez

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    Lo que más llama la atención cuando las personas llegan a Zico, la compañía procesadora de unos 10 tipos de alimentos bajo la marca Karay, es el aroma dulce de la planta de producción.

    El pasado 23 de enero, en la planta en Pifo, al este de Quito, dos trabajadores recogían y empacaban unos crocantes chips de manzanas rojas. Esa es una de las líneas de producción de la empresa de Felipe Vela y Martín Bustamante, gerente y presidente. En el sitio también se elaboran snacks de manzana verde, piña y coco.

    La idea del negocio nació luego de un viaje a la playa. Aquella vez, los socios recordaron que alguna vez probaron chips de manzana, pero no los encontraban en el país. “Sabían bien. Creímos que sería interesante producirlos”.

    Sin embargo, este no fue el primer alimento que elaboraron. Durante el desarrollo de la empresa se dieron cuenta de que la preparación de los snacks de frutas deshidratadas no era tan fácil, por lo que optaron por otro plan.

    El primer producto de su portafolio fue aceite de coco. A este se incorporaron aceite y mantequilla de almendra, harina de coco y de almendra, coco rallado y, finalmente, los chips de frutas.

    Vela recuerda que la fabricación de los alimentos inició en la cocina de la casa de la madre de su socio. Con el pasar de los meses el espacio les quedó chico y pasaron a la planta donde se hallan ahora.

    Al inicio se trató de un proceso artesanal, pero cada día fueron mejorando los procesos. La maquinaria y la asistencia técnica profesional fueron vitales.

    Un trabajador se encarga de recoger los chips de manzana roja en la planta de los productos de Karay. En el sitio existe un estricto control de calidad de la producción. Fotos: Diego Pallero / LÍDERES
    Un trabajador se encarga de recoger los chips de manzana roja en la planta de los productos de Karay. En el sitio existe un estricto control de calidad de la producción. Fotos: Diego Pallero / LÍDERES

    La inversión inicial fue de alrededor de USD 10 000; el dinero se destinó a la compra de algunas máquinas pequeñas para la fabricación de los alimentos. Posteriormente se ha colocado más capital, con lo cual se ha mejorado las instalaciones y se ha tecnificado más el negocio.

    El primer lugar en el que comercializaron el producto fue Super Food, de Cumbayá. “Trabajamos con los chicos casi desde la apertura de su empresa, es decir, casi desde hace dos años. Realmente, cuando vinieron con su propuesta nos pareció interesante porque son unos emprendedores jóvenes interesados en sacar adelante un proyecto”, dice Gizzele Greene, gerente de Super Foods Ecuador.

    Ella destaca el hecho de que todas las ideas que proponen los emprendedores las ponen en marcha de forma rápida. Destaca la calidad y el sabor de la línea de productos, a los que considera como “estrellas” en su negocio.

    En este local hay amplia demanda de los alimentos de Zico. Greene explica que el aceite de coco es ideal para la preparación de diferentes tipos de comidas sanas.

    Actualmente, los productos de Zico se venden en tres cadenas de supermercados y otros locales comerciales. Uno de ellos es El Market Express, de Cumbayá.

    Jossete Vásquez, gerente de este sitio, explica que la oferta de Zico ha tenido una amplia acogida por parte de sus clientes. “Comercializamos estos productos desde hace un año, toda su línea. Me encanta que son alimentos totalmente naturales, son sanos. Eso le gusta mucho a la gente”.

    Para los propietarios impulsar este negocio no ha sido una tarea fácil. Durante los años de operación han realizado, incluso, investigaciones de mercado para determinar qué productos y sabores son los que busca la gente.

    Bustamante dice que ofrecen al consumidor, principalmente, productos sanos. Los aceites, por ejemplo, son prensados al frío, lo que, a decir de este empresario, permite que tenga mayores beneficios para los compradores.

    La mayor parte de los insumos para la fabricación son locales. Únicamente las manzanas y las almendras son importadas.

    Cuando los empresarios iniciaron la producción del aceite de coco producían de manera esporádica unos 50 frascos. Actualmente, al mes fabrican 3 000 frascos de todas las presentaciones.

    En el caso de los snacks, la empresa desarrolla 4 000 unidades al mes. Se trata de un producto nuevo y los empresarios esperan que incremente la fabricación.

    La empresa tiene como objetivo a exportar. “Afuera el mercado es mucho más grande y lo queremos explotar”, dice Bustamante.

    El objetivo de esta empresa es proporcionar a sus clientes herramientas que permitan un estilo de vida más saludable. “Desarrollamos productos alimenticios que no solo sepan muy bien, sino que también sean saludables” para los diferentes consumidores.

    El gerente

    Felipe Vela

    Este negocio es un proyecto que iniciamos hace, relativamente, corto plazo. Es algo que me apasiona y me interesa. Quiero dedicarle mucho esfuerzo para que siga creciendo. Mi socio y yo nos dedicábamos a otras actividades. Construimos el negocio realizando pruebas, investigaciones, etc. Vimos productos extranjeros y pensamos que la mejor opción era utilizar frutas propias del Ecuador. Definitivamente tenemos grandes retos por desarrollar.

    Las cifras

    2 meses tiene la empresa produciendo los chips de frutas. El resto de productos se fabrica y comercializa desde hace dos años.

    10 productos nuevos tiene previsto sacar la empresa a futuro.

    1,40 dólares es el precio de la funda de snacks. El aceite de coco pequeño cuesta USD 5, mientras que el grande 8. La harina de coco cuesta USD 2,60.

    1 planta tiene la empresa para la producción de chips.

    Un trabajador se encarga de recoger los chips de manzana roja en la planta de los productos de Karay. En el sitio existe un estricto control de calidad de la producción. Fotos: Diego Pallero / LÍDERES
    Un trabajador se encarga de recoger los chips de manzana roja en la planta de los productos de Karay. En el sitio existe un estricto control de calidad de la producción. Fotos: Diego Pallero / LÍDERES
  • Seis granos andinos se procesan en esta planta

    Redacción Sierra Norte

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    La instalación de una planta procesadora de quinua, chía, amaranto, fréjol, chocho y arveja seca permitió a la Federación de Organizaciones Productores de Granos Andinos de Imbabura y Carchi (Fegrandinos Norte) tender raíces y crecer.

    La firma, constituida en septiembre del 2015, congrega a 400 productores de cinco asociaciones que no solo cultivan los nutritivos productos. Desde octubre pasado seleccionan y empacan los alimentos en las modernas instalaciones, que tienen tanques de acero inoxidable, elevadores, máquinas para la eliminación de las impurezas y para escoger los granos de acuerdo al tamaño y color, entre otros dispositivos.

    Las instalaciones, ubicadas en el sector Monjas del cantón Bolívar, en Carchi, tienen capacidad para procesar una tonelada por hora.

    La construcción y equipamiento de la planta bordea USD 1,1 millones. La mayor parte del financiamiento provino del Proyecto Nacional de Innovación Tecnológica Participativa y Productividad Agrícola (Pitppa) del Ministerio de Agricultura y Ganadería, explica José Cangás, presidente de la Federación. El resto fueron aportes locales de los campesinos.

    Inicialmente se pensó en adquirir una planta procesadora que funciona en Cayambe, en el norte de Pichincha, pero la negociación no prosperó, recuerda Cangás.

    Por eso decidieron empezar de cero. El ente adquirió un predio de USD 5 000 m2 en USD 10 000, en donde funciona actualmente.

    También se pensó instalar en Imbabura, por su posición estratégica. Pero solamente el costo del terreno bordeaba los USD 60 000. Es por eso que la planta procesadora de granos andinos se levantó en Bolívar, cuyo precio era el más accesible del mercado.

    El siguiente paso fue diseñar la factoría, que está ubicada a un costado de la carretera Panamericana E-35. Esto garantiza movilidad para los campesinos que llegan con sus cosechas desde Carchi e Imbabura.

    Antes de la construcción los labriegos visitaron varias piladoras de arroz de Los Ríos y Guayas.
    En Perú, en cambio, recorrieron fábricas especializadas en la construcción de máquinas escarificadoras y mesas densimétricas. Éstas últimas sirven para limpiar y seleccionar los mejores granos.

    Sin embargo, se optó por un separador y una mesa densimétrica de tecnología brasileña. También se adquirió un selector óptico y una empacadora automatizada de procedencia japonesa. Los silos de acero inoxidable son de fabricación nacional.

    La planta carchense posee cinco canales que permiten seleccionar, por ejemplo, los diferentes granos de fréjol de acuerdo al porte y al color. En el Ecuador la mayoría de estas herramientas han sido diseñadas para trabajar con cereales como el arroz y la quinua.

    Pero, en Bolívar se está utilizando para procesar también los otros granos andinos. Ese es el valor agregado de esta planta.

    El diseño de la factoría se realizó de acuerdo a las necesidades de los productores, señala Roberto Godoy, técnico del Pitppa. Él explica que al inicio se planificó solo para quinua, chía y amaranto, pero fue adaptándose también para el fréjol, chocho y arverja, que se produce abundantemente en las parcelas de la Sierra norte.

    Uno de los problemas que no han podido eliminar del todo los campesinos es la variación de precios. El bulto de arverja quantun tierna cayó a USD 8, a pesar que alcanzó los USD 100 a mediados del año. A pesar de ello, la planta procesadora ahora les permite convertir estos granos en semilla y no sacar a pérdida al mercado, comenta Iván Ibujés, presidente de la Asociación de Productores Agropecuarios de Bolívar.

    Un dato extra: la planta no solo está al servicio de los socios de la Federación, sino de todo el que necesite procesar granos.

    José Cangás, presidente de la Federación de Organizaciones Productores de Granos Andinos de Imbabura y Carchi, en la planta. Foto: Francisco Espinosa para LÍDERES
    José Cangás, presidente de la Federación de Organizaciones Productores de Granos Andinos de Imbabura y Carchi, en la planta. Foto: Francisco Espinosa para LÍDERES
  • Las energías alternativas se usan en su planta

    Pedro Maldonado

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    La planta de producción de la empresa cementera Unacem, ubicada en Imbabura, trabaja en la disminución de emisión de gases y polvo como parte de su plan de innovación. Esta iniciativa incluye el uso de energías alternativas, como la cascarilla de palma africana (PKS, por sus siglas en inglés) en reemplazo de combustibles fósiles. Así lo cuenta Eduardo Sánchez, gerente de planta.

    La fábrica tiene dos líneas de producción, con capacidad para procesar 1,5 millones de toneladas de cemento al año.

    La última intervención incluyó a la línea 1 de producción de clínker, materia prima para elaborar cemento. Ahí se implementó un moderno sistema de mangas, que permiten el paso del aire mientras que las partículas se adhieren a las fibras textiles de estos dispositivos, de 7 metros de largo.

    Esta tecnología dejó de lado el sistema de placas y electrodos, que mediante un sistema físico, utilizando la energía eléctrica, atrapaba las partículas.

    Con el cambio, se lograron evitar las paralizaciones forzadas de la planta cada vez que había cortes de energía eléctrica en la zona. También permite disminuir las emisiones de gases y partículas, entre otros beneficios.

    El sistema de filtro de mangas se instaló en 63 días y costó USD 8,9 millones. La línea 2 de producción, que opera desde el 2009, ya traía esa tecnología.

    Las mangas están instaladas dentro de una especie de jaula metálica. Cuando se llenan, un compresor dispara aire a alta presión provocando que el polvo se desprenda de las mangas y caiga en una especie de embudos (tolvas) que devuelven el material al horno, en donde se procesa la materia. Los ajustes son parte del proyecto emblemático de uso de energía alternativa de esta factoría.

    Este coprocesamiento permite emplear en el proceso de fabricación de cemento desechos de otras industrias, que son previamente acondicionados, para emplearlos como combustible alternativo para la generación de energía, en lugar de combustibles tradicionales.

    La transición hacia una producción más limpia implica el cambio de combustibles como el crudo residual HFO por la biomasa de cascarilla de la palma. El año anterior esa sustitución energética representó el 19,08%, según el informe de la compañía cementera.

    Otra fuente alternativa es el empleo de aceites usados de automotores, maquinarías agrícolas e industriales, para el funcionamiento de los hornos. Eso permitió eliminar del ambiente 3,45 millones de galones de este residuo altamente contaminante, en el 2016.

    Estas iniciativas han sido reconocidas por el Ministerio del Ambiente. En el 2015, esta institución extendió a Unacem Ecuador S.A. un certificado en el que se reconoce a la firma como Empresa Eco-Eficiente. La llamada categoría punto verde se dio por cuatro proyectos: coprocesamiento de aceites usados; utilización de la cascarilla de la palma de aceite; aprovechamiento de residuos del acero; y optimización del consumo de energía eléctrica. En éste último se redujo el 12,2% del consumo gracias al reemplazo de equipos como el filtro de mangas. La planta para operar requiere de 24 megavatios/hora.

    Otras de las ventajas, se asegura, es la reducción de emisiones al aire. El técnico español Eduardo Sánchez, con 25 años de experiencia en la industria del cemento, es el encargado de vigilar el proceso.

    Él está contento con los cambios. Asegura que la empresa está comprometida a seguir aumentando el uso de combustibles alternativos en el proceso industrial. Se trata de una tendencia mundial. Sin embargo, según los técnicos de Unacem, ésta empresa es pionera en esta materia a escala nacional.

    Eduardo Sánchez, gerente de planta, muestra el nuevo sistema de filtros de mangas, de la línea 1 de producción de clicker. Este es un componente para la fabricación de cemento. Foto: Francisco Espinoza para LÍDERES
    Eduardo Sánchez, gerente de planta, muestra el nuevo sistema de filtros de mangas, de la línea 1 de producción de clicker. Este es un componente para la fabricación de cemento. Foto: Francisco Espinoza para LÍDERES